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硅橡胶自粘带硅橡胶附湿性能的影响
2020/9/2 9:16:46

 100份甲基乙烯基硅橡胶生胶[(CH广=CH)(CH3)2Si01/2链节摩尔分数为 0.025%、(CH2=CH)(CH3)SiO链节摩尔分数为0. 15%、(CH3)2SiO链节摩尔分数 99.825%、平均聚合度约8 000]中,加入5份平均聚合度10的《,<«-二羟基聚二甲基硅 氧烷,10份比表面积为200 m2/g的气相法白炭黑,110份平均粒径8 Mm、经乙烯基硅烷表 面处理的氢氧化招(八卜H 32 STV,日本昭和电工公司),70份平均粒径lMm、 表面经乙稀基硅垸处理的氢氧化招(八44卜H 42 STV,日本昭和电工公司),在加 压密炼机中混炼,配成胶料1。胶料1配方中,将平均粒径8 txm的硅烷处理氢氧化铝改为 90份,平均粒径1pm的硅焼处理氢氧化铝改为90份,其他条件不变,配成胶料2;胶料 1配方中,将平均粒径8 ,im的硅烷处理氢氧化铝改为70份,平均粒径1 pm的硅焼处遥氢 氧化铝改为110份,其他条件不变,配成胶料3;为比较,胶料1配方中,将硅烷处理氢 氧化招改为未处理的氢氧化铝(型号分别为H32M和H42M,)其他条件不变,配成胶料 4;胶料1配方中,仅使用180份平均粒径8 fxm的硅烷处理氢氧化铝,其他成分不变,150 °C热处理3h,配成胶料5;胶料1配方中,仅使用180份平均料径1 的硅烷处理氢氧 化铝,5份甲基三甲基硅烷,其他成分不变,150°C处理3h,配成胶料6。
在胶料1〜6中,分别加人1. 0份双二五质量分数为40%的双二五/甲基乙烯基硅橡胶 生胶/气相法白炭黑膏状物,在双辊炼胶机上分散均匀;在165 °0条件下热压硫化10 min 制成厚度为2 mm及1 mm的试片,按下列方法评价性能,结果列于表6-29。


胶料编号

6—29 氩 1

匕铝粒径对混!

2

%硅橡胶附湿

3

性能的彩响

4

5

6

初期性能

邵尔A硬度/度

70

72

70

65

72

73

拉伸强度/MPa

3.0

4.0

3.8

3.0

3.5

3.3

伸长率/%

350

250

290

360

250

200

体积电阻率/fi • cm

8.5X1014

3. 2X1014

3. 8X1014

3. 2X1014

5. 1X1014

5.1X10“

电气强度/MV • m-】

30

32

29

29

33

30

介电常数(60 Hz)

3.8

3.6

3.8

4.2

3.9

3.7

介质损耗因数(60 Hz)

0. 038 0

0. 037 2

0. 043 5

0. 041 0

0. 038 1

0. 037 9

浸水后的性能

质量变化率/%

+0. 28

+0. 30

+0. 25

+0. 88

#+0.91

+0.25

体积电阻率/n • cm

8. 3X1014

5.2X1014

4, 2X1014

2.1X108

7.2X108

3.5X10*

电气强度/MV •

29

30

29

15

11

28

介电常数(60 Hz)

3.9

3.8

3.7

9.8

8.5

3.7

介质损耗因数(60 Hz)

0. 056 2

0. 040 2

0. 043 0

0. 09 5

0. 089

0. 049 8

浸硝酸后的性能

质童变化率/%

—4. 5

-5. 1

一 6. 3

-8.6

—9. 1

-7.0

那尔A硬度/度

49

50

51

20

18

18

拉伸强度/MPa

1.8

1.7

1.8

0.7

0.7

0.8

伸长率/%

380

200

230

200

190

210


浸水后的质量变化:将尺寸为80 mm X 80 mmX 2 mm的试片称其初期质量后,在 25 °C的去离子水中浸100 h;取出后称其质量,求其质量变化。
浸水后的电性能变化:将1 mm厚的试片在测试电性能后在25 X:的去离子水中浸 100 h;取出后测电性能,求其电性能变化。
浸酸后的物性变化:将同样试片放人25 C的lmol/L硝酸水溶液中浸泡96h后,再 放入去离子水中浸24 h;取出后测其质量变化及物性变化。
由表6—29可见,不同粒径的氢氧化铝以适当比例混合能显著改善硅橡胶的耐湿性。
大量添加氢氧化铝粉末可以提高硅橡胶的电性能,满足髙电压电绝缘体的要求;但混 炼硅橡胶的加工性能会变差,硫化后的物理机械性能低。配方中添加适量的偏硼酸或原硼 酸,使其在混炼过程中与结构化控制剂反应,可促进混炼硅橡胶的各组分混炼均匀,使胶 料的加工性能得到改善,硫化桂橡胶的机械强度提高;其添加量为100份硅橡胶生胶中加 0.01〜1.0份。在配制胶料过程中,应在80 X:〜200 X:下加热混炼,以促进胶料的各组分 均匀分散。



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